A manutenção é uma grande aliada para a assertividade e o bom desempenho das facilities. Com a estratégia adequada, você pode identificar falhas potenciais e evitar avarias antes que elas ocorram, contribuindo assim para garantir a continuidade da produção ou dos serviços e reduzir os prejuízos.
Afinal, como diz o ditado popular, prevenir é melhor do que remediar – e a manutenção corretiva é um ótimo exemplo disso. Afinal, dependendo do setor de atuação, uma máquina parada pode interromper todo o funcionamento das operações, gerando atrasos e custos muito maiores.
E o mesmo pode acontecer no setor de facilities. No caso de um hotel, por exemplo, o pleno funcionamento da estrutura é fundamental para o recebimento de clientes – e pela satisfação deles com o serviço oferecido. Nesse caso, a função do gestor de operações e manutenção é avaliar a estrutura física do ambiente organizacional, identificando como oferecer os melhores benefícios para os seus clientes e colaboradores. Para conseguir isso, ele precisa contratar serviços de manutenção adequados e monitorar a satisfação dos ocupantes das edificações.
A ideia central de todos os projetos de monitoramento é verificar precocemente possíveis problemas nos equipamentos e instalações. Mas como saber qual é a manutenção mais indicada para a gestão de facilities? Qual estratégia é a mais indicada para manter os seus ativos imóveis em condições operacionais adequadas e evitar interrupções desnecessárias nas operações?
Neste artigo, explicaremos as diferenças entre os diversos tipos de manutenção e daremos dicas para você encontrar a melhor estratégia para as necessidades de sua estrutura.
Manutenção preditiva
A manutenção preditiva é uma estratégia proativa que usa ferramentas como sensores instalados nas máquinas para monitorar o desempenho delas e identificar possíveis sinais de deterioração.
De uma maneira resumida, a manutenção preditiva envolve um conjunto de programas que são baseados em análises e medições de vibrações, análise de óleo e assim por diante. Esses dados são utilizados para fazer o monitoramento de sistemas e máquinas de edifícios, com o objetivo de prever possíveis falhas e identificar sinais ou mudanças que precisam de manutenção.
Com essas informações, os gestores podem ter acesso a dados analíticos capazes de indicar quando um equipamento pode falhar e programar a manutenção antes que danos maiores ocorram.
A capacidade de prevenir problemas para prolongar a vida útil de um equipamento com base em dados gerados em tempo real oferece insights valiosos para o gerenciamento de recursos de manutenção.
Quando implementada com sucesso, a manutenção preditiva reduz os custos operacionais, minimiza os problemas de tempo de inatividade e melhora a integridade e o desempenho geral dos ativos.
Manutenção preventiva
A manutenção preventiva segue normas para atender quesitos relacionados à confiabilidade e mantenabilidade dos equipamentos, evitando, assim, falhas e quebras.
Por conta disso, envolve ações de caráter técnico, administrativo e de supervisão com a finalidade de manter ou repor os equipamentos.
Podemos dizer, então, que a manutenção preventiva é realização de manutenções planificadas em determinados períodos, de acordo com critérios estabelecidos.
Alguns serviços que podem ser relacionados à manutenção preventiva:
* Reapertos de parafusos;
* Inspeções de rolamentos durante a operação;
* Substituição de peças desgastadas;
* Lubrificação;
* Limpezas;
* Ajustes, etc.
É importante destacar que este tipo de manutenção é adequada para eventuais problemas que tenham a ver com a vida útil de um equipamento.
Manutenção corretiva
Esse tipo de manutenção tem por objetivo recuperar a performance de equipamentos que tiveram o seu funcionamento afetado de modo inesperado. Ela pode ser usada em qualquer situação em que falhas foram identificadas e precisam ser reparadas para restaurar a performance ideal.
Porém, esse tipo de manutenção geralmente é feito apenas depois que ocorre um dano nas instalações, o que pode provocar a paralisação das operações e gerar prejuízos ainda maiores. Portanto, essa estratégia é indicada apenas para situações em que as atividades possam ser interrompidas sem causar maiores danos nos serviços, paralisar a produção ou prejudicar a disponibilidade de uma estrutura.
A prevenção corretiva pode ser programada.
Um exemplo é o de um hospital: é possível identificar a necessidade da substituição de um equipamento e, de acordo com a avaliação técnica, caso não seja algo urgente, agendar o serviço para um horário de menor movimento, sem que seja necessário paralisar o funcionamento de uma unidade hospitalar.
Inspeção visual
A inspeção visual é uma técnica muito comum utilizada por profissionais de manutenção na gestão de ativos físicos. Esse método de inspeção a olho nu é muito usado para procurar falhas ou imperfeições em obras, produtos e equipamentos.
Muitas vezes, não existe uma fórmula exata para encontrar produtos defeituosos ou inspecionar um equipamento. Portanto, a experiência da pessoa que realiza a inspeção visual desempenha um papel significativo para determinar a eficácia do processo.
Procurar anomalias a olho nu é o método mais comum de inspeção visual. Mas essa estratégia não necessariamente se limita a isso. O uso de outros sentidos para inspeção também se enquadra na ampla gama de recursos da inspeção visual. O princípio básico é que uma pessoa experiente utilize as suas capacidades sensoriais para identificar problemas nos objetos que inspeciona. Por isso, ela também é chamada de inspeção sensitiva.
Por exemplo, profissionais experientes podem avaliar a qualidade de materiais como madeira e metais julgando o som produzido por eles. Eles podem simplesmente bater no objeto e fazer um julgamento com base no som produzido por ele.
Nessa mesma perspectiva, um técnico de manutenção pode sentir o cheiro de um vazamento de gás ou perceber que um equipamento está vibrando mais do que deveria. Embora envolva outros sentidos, podemos pensar que tudo isso se enquadra nos parâmetros de uma inspeção visual.
Saiba como implementar um plano de manutenção
Quando pensamos em manutenção predial, é muito bom importante elaborar um Plano de Controle de Manutenção (PCM) para garantir a boa performance da empresa, de modo a reduzir seus custos, otimizar tarefas e aumentar os ganhos.
Mais do que trocar peças ou consertar um equipamento, o PCM analisa a existência desses problemas, busca a melhor solução para eles e avalia o desempenho das tarefas executadas.
Para implantar esse recurso, você precisa seguir as 5 etapas de um plano e controle de manutenção:
1. Colher informações com uma Ordem de Serviço:
Quantas manutenções corretivas a sua empresa faz por mês ou por ano? Quais problemas andam causando danos em seus equipamentos e parando a linha de produção? Essas informações são importantes para que seja possível prever quando um equipamento vai sofrer avaria e evitar que isso aconteça.
Para garantir a eficiência desse processo, faça uma lista com todos os equipamentos existentes em sua empresa, os seus principais defeitos e possíveis soluções. Portanto, o fluxo da Ordem de Serviço passa por 5 fases antes de chegar à PCM:
* Solicitar manutenção;
* Avaliar situação;
* Fazer O.S. (Ordem de Serviço) para a manutenção corretiva;
* Executar o serviço;
* Enviar relatório para o PCM analisar e lançar a O.S. no sistema.
2. Gerar e tratar dados:
Uma vez concluída a Ordem de Serviço, esse documento será útil para evitar as próximas manutenções corretivas e planejar as preventivas e preditivas em seu negócio. Para isso, você pode organizar um banco de dados com informações importantes sobre a performance das máquinas.
O PCM é aplicado com base nos indicadores de manutenção de uma Ordem de Serviço, que incluem:
* Quantidade de horas necessárias para solucionar o problema;
* Quantidade de horas que a linha de produção ficou parada;
* Tempo médio entre falhas;
* Tempo médio para reparos;
* Custo dos materiais;
* Custo do ciclo de vida da peça que falhou, utilizando-se do indicador Life Cycle Cost.
3. Analisar dados:
A partir dos dados especificados pelo técnico, já é possível elaborar um Plano de Controle de Manutenção preventiva e preditiva. Isso porque a análise de falhas apontadas na Ordem de Serviço indica a causa, os sintomas, os defeitos e a solução para os problemas encontrados.
Com essas informações, fica muito mais fácil prever e prevenir qualquer dano que possa resultar em falhas no funcionamento dos equipamentos e paradas na produção.
4. Elaborar planos de manutenção preventiva e preditiva:
Nessa etapa, é preciso entender como funciona o fluxo da Ordem de Serviço, tanto para a manutenção preventiva quanto para a preditiva. Esse processo é diferente da O.S. para manutenção corretiva. Afinal, dessa vez a base de informações sobre as máquinas e peças está pronta. Portanto, você só precisa realizar as ações necessárias para evitar que os problemas surjam.
O fluxo da O.S. para manutenção preventiva e preditiva acompanha as seguintes etapas:
* Plano de manutenção;
* Programação da manutenção;
* Ordem de Serviço;
* Execução da tarefa;
* Enviar relatório para o PCM analisar e lançar a O.S. no sistema.
5. Acompanhar a redução de problemas
Após a conclusão das etapas anteriores, você precisa verificar se tudo saiu como planejado. O seu negócio conseguiu reduzir as manutenções corretivas? Todas as peças e equipamentos da sua empresa estão descritas no relatório e organizadas no banco de dados, desde o seu defeito até a solução?
Como podemos ajudar você
A RaioX Facility presta serviços de apoio em manutenção predial, limpeza pós-obra, reformas e obras civis, serviços de elétrica, hidráulica, refrigeração, serralheria, vidraçaria, cabeamento e redes, sistema de segurança e monitoramento, entre outros.
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